"一块退役的电动车电池，还能重新驱动另一辆车吗？"这个曾经被视为天方夜谭的问题，如今已被英国电池回收企业Altilium用技术突破给出了肯定答案。

英国的清洁技术公司Altilium宣布成功生产出全球首款100%使用回收材料的锂离子电池，标志着电池循环经济迈入全新阶段。

该公司开发的"EcoCathode"工艺实现了关键金属90%以上的回收率，石墨回收率更是高达99%，远高于传统工艺50%左右的水平。并且，其再生正极材料性能经帝国理工学院验证，某些指标甚至优于商业原生材料。

Altilium首席运营官Christian Marston博士指出："再生材料的性能完全可比甚至超越原生矿产，这已不是科学假设而是量产现实。"

01    技术突破：EcoCathode如何改写回收规则

而湿法冶金虽操作温度相对较低，但处理过程中易导致材料性能显著下降，二者的局限性长期阻碍产业发展。

Altilium开发的EcoCathode工艺以低温湿法冶金为核心，通过有机胺类螯合剂在60-80℃常压环境下选择性溶解镍、钴、锰等金属离子，将回收材料的晶体结构完整度保持在98.7%，从根本上解决了传统工艺对材料结构的不可逆损伤问题。

这种温和的处理方式不仅实现了关键金属90%以上回收率，更让石墨负极回收率达到99%，纯度达99.95%，使废旧电池的资源价值得到系统性重构。

技术突破的核心在于打破“回收即降级”的行业定式。以NMC111电池为例，经EcoCathode工艺处理后，可直接制备性能更优的NMC811前驱体，实现回收材料在能量密度和循环寿命上与原生材料的等效替代。

在环保层面，EcoCathode工艺优势显著。低温反应设计大幅削减1100℃的温差能耗，配合循环利用率达20次以上的溶剂回收系统，以及余热回收装置，有效提升能源利用效率。

数据显示，该工艺单吨电池处理电耗较传统工艺大幅下降，生产的NMC前驱体碳足迹仅为原生材料的43%，为全球电池产业低碳转型提供了切实可行的技术解决方案。

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多元化回收网络筑牢资源根基

面对全球电动汽车产业扩张带来的退役电池激增趋势，Altilium通过搭建立体化回收网络确保原料稳定供给。

一方面，与Enva等专业回收企业建立战略合作，依托其覆盖全英国的回收网络及汽车经销商资源，构建规模化的电池回收入口；

另一方面，与日产、捷豹路虎等车企开展深度合作，实现生产废料与退役电池的定向回收。这种“专业回收机构合作+车企直连”的双轨模式，赋予企业每年处理超过15万辆电动汽车电池的能力，为后续生产环节提供坚实的“城市矿产”资源保障。

材料再造实现价值跃升

Altilium依托EcoCathode核心工艺，在德文郡工厂打造从“电池黑块”到“高性能活性正极材料”的价值跃升路径。通过创新的加热剥离与气流筛选技术分离石墨负极，结合多级萃取系统纯化金属离子，最终合成性能与原生材料相当的阴极活性材料（CAM）。

经伦敦帝国理工学院检测验证，该再生材料在离子扩散速率、循环稳定性等关键指标上表现优异，部分性能甚至超越商业原生材料，完全满足高端电池制造对正极材料的严苛要求。

这种技术优势直接转化为强大的市场竞争力：高附加值的再生材料成功赢得头部电池制造商的长期订单，而相比原生材料20%的成本优势，更使其在市场定价中占据主动地位。

“性能等效”与“成本优化”的双重驱动，让Altilium在全球电池原材料短缺的市场环境下，成为供应链本土化进程中的关键力量。

本地化供应链重构产业地理

Altilium针对传统电池回收“黑块”出口亚洲再加工的模式弊端，全力推进本地化供应链建设。

这一战略布局不仅通过缩短运输距离显著降低碳排放，更通过构建本地生产体系增强供应链抗风险能力，有效规避地缘政治对原材料供应的潜在影响。

同时，本地化产业网络的形成，还催生出从电池回收、材料加工到产品制造的全链条就业机会，实现经济效益与环境效益的有机统一，推动区域产业生态的可持续发展。

03

第一阶段：实验室研发与小试验证

位于德文郡的ACT1技术中心作为研发核心，承担着工艺优化与材料性能测试的关键任务。

在这里，研发团队通过千克级材料生产，对EcoCathode工艺的溶解效率、金属萃取纯度等核心参数进行持续优化，形成标准化的工艺控制流程。

例如，通过调整有机胺类螯合剂的配比，将镍钴锰的选择性溶解效率提升15%，为后续中试提供了可靠的技术参数。

第二阶段：中试示范与流程固化

ACT2工厂作为中试基地，实现了从实验室到工业化的关键跨越。

通过引入“加热剥离+气流筛选”自动化产线，工厂每日可处理300公斤黑块废料，完成从电池破碎、材料分离到金属浸出的全流程闭环。

在此阶段，企业重点验证了工艺的稳定性与成本经济性：通过溶剂循环利用系统，将单次生产的化学试剂消耗降低40%；余热回收装置使能耗较实验室阶段下降30%，为规模化生产奠定了工程化基础。

第三阶段：大规模工业化生产布局

规划中的蒂赛德ACT4工厂将成为欧洲最大的电池回收设施之一，设计年处理能力达5万吨黑块（约合15万辆电动汽车电池），年产3万吨阴极活性材料（CAM）。

该工厂引入智能化生产系统，通过X射线荧光光谱在线监测技术，实现对不同电池化学成分的实时分析与精准处理；多级萃取槽与自动化纯化线的应用，使金属回收率较中试阶段提升2%，达到97%以上。

预计2030年投产后，可满足英国市场20%的正极材料需求，成为本地化供应链的核心枢纽。

这种阶梯式扩张策略有效降低了技术风险。从ACT1的工艺验证到ACT2的中试优化，再到蒂赛德的规模化量产，每阶段均以实际生产数据为依据进行参数迭代，使单吨电池处理成本较传统工艺降低35%，为商业化运营创造了成本优势。

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全链条技术验证打通产业化路径

在政府资助项目框架下，Altilium与伦敦帝国理工学院联合开展全回收正极活性材料电芯研发。

通过晶体结构解析与电化学性能测试，证实回收材料在关键指标上与原生材料等效，部分性能实现超越，为技术商业化奠定理论基础。随后，与英国电池产业化中心（UKBIC）的合作进入中试阶段，完成符合欧盟新电池法规的袋式电池试制。

UKBIC的专业测试与捷豹路虎等车企的终端验证，确保了回收材料电芯在续航、快充、安全性等维度满足汽车行业严苛标准，实现从实验室样品到量产产品的关键跨越。

标准共建确立行业技术坐标

针对回收材料特性，Altilium联合伦敦帝国理工学院制定《电池回收材料性能测试规范》，明确了化学成分、晶体结构、电化学性能等核心指标，成为英国电池产业技术白皮书的重要组成部分，并被纳入欧盟《新电池法》再生材料认证体系。

这一标准化工作不仅提升了企业产品的市场公信力，更通过技术指标的统一，推动全球电池回收行业从分散式发展向规范化转型，降低产业链协作成本。

应用拓展完善全生命周期闭环

在电池梯次利用领域，Altilium与Connected Energy等企业合作，建立退役电池性能评估体系，将容量保持率达标的电池应用于储能系统、低速电动车等二次场景。

这种“汽车级应用-工业级应用”的价值延伸，不仅提高了资源利用效率，更构建了“回收-再造-梯次利用”的全生命周期生态。数据显示，梯次利用电池在储能场景中的投资回收期可控制在4年以内，实现经济效益与环境效益的有机统一。