锂离子电池隔膜是一层微孔均勾分布的多孔薄膜，位置处于锂电正极材料和负极材料之间，起着阻止正负电极直接接触、防止电池短路以及传输离子的作用，是保障电池安全并影响电池性能的关键材料。虽然隔膜并不直接参与电池的电化学反应，但其性能却影响电池的界面结构、内阻等性质，进而影响电池的能量密度、循环寿命和倍率等性能；隔膜的热稳定性还决定着电池工作的耐受温度区间和电池的安全性。理想的电池隔膜应具有良好的绝缘性、力学强度、电化学稳定性和热稳定性，以及高孔隙率和适宜的孔径，对电解液具有良好的湿润性和吸附性能。

在锂电池四大主材中，隔膜面临的市场形势尤为严峻与复杂。首先，隔膜企业需要应对价格持续弱势运行的压力；其次，固态电池产业化的前景也为隔膜市场带来了潜在的空间压缩风险。

如此背景下，隔膜企业唯有加速推动产品向更高性能迭代，以获取技术溢价并为转型赢得时间，才能在行业内卷的阴霾中寻找长远发展之路。

隔膜的耐化学性和电化学性及其机械耐久性对电池安全性至关重要。隔膜不应被电解质溶液溶解或反应，电解质溶液主要由有机碳酸酯和酯与锂盐混合组成，例如六氟磷酸锂，市场化的锂离子电池隔膜材料以聚乙烯（polyethylene，PE）、聚丙烯（polypropylene，PP）为主的聚烯烃（Polyolefin）类隔膜，其中PE产品重要由湿法工艺制得，PP产品重要由干法工艺制得。重要的锂离子电池隔膜材料产品有单层PP、单层PE、PP+陶瓷涂覆、PE+陶瓷涂覆、双层PP/PE、双层PP/PP和三层PP/PE/PP等，其中前两类产品重要用于3C小电池领域，后几类产品重要用于动力锂离子电池领域。

基于液态锂电池对更高能量密度、更高充放倍率、更长循环寿命和更高安全性的需求，以及固态电池从混合固液向全固态发展的明确趋势，产业对于锂电隔膜迭代的思考主要集中在以下四个方面:

一，基膜和功能涂层朝薄型化发展。

薄型化，已成为发展的主要方向之一。湿法基膜向5微米及以下、干法基膜向10微米及以下发展，并追求量产效率的提高，已成为行业共识。

不仅要实现轻薄化的同时，还需满足高安全性、超快充和长寿命的需求。这就要求相应提升隔膜的耐热性能，提高离子电导率并降低阻抗(通过高孔隙、大孔径、低曲折度实现)，以及提升吸液保液性等性能。

涂层方面，陶瓷涂覆膜正从2.5微米向1.5微米、甚至1微米迭代。整个过程中，耐热温度需要从150℃逐渐提升至180℃甚至200℃，以满足更高的安全性要求。

安全性方面，以5微米基膜为例，其强度需要通过380GF、450GF甚至更高针刺强度的考验。闭孔温度需要从降低4℃逐渐发展至降低6℃，破膜温度则需要向承受180℃甚至200℃高温的方向努力，最终才能达到综合提高轻薄隔膜安全表现的目的。

二，粘结涂层需求增强、PVDF工艺和替代方案同步开发。

目前，PVDF在隔膜中主要扮演粘结涂层的角色。为了实现更好的阻抗性能，PVDF涂层正从油性涂布向水系喷涂的方向发展。然而，水系喷涂仍面临一致性差的问题，业内正考虑通过点涂工艺来改善这一问题。

值得一提的是，国内外对含氟物质管控的不断加强，可能出现含氟烷基物质被限制使用的情况。业界正在考虑多种替代方案：包括水性PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）混涂技术、兼具耐热性和粘结优点的陶瓷混胶方案、非氟大颗粒混合涂覆产品等。例如，非氟体系大颗粒PMMA混涂隔膜，利用非氟体系优化PVDF混涂隔膜体系。这种隔膜兼具耐热性和粘接性，可有效提高电池的安全性和循环寿命。

三，芳纶、纳米涂覆等新型涂覆材料层出不穷，规模化制备挑战有待解决。

尽管陶瓷涂覆材料因其性价比最高而应用最为广泛，但它也存在克重大、水分高的局限性，不利于电芯能量密度的提高。因此，多种新型涂覆材料正成为行业的热门选择，包括聚酰亚胺、聚四氟乙烯、芳纶、聚酯、纳米纤维等。

芳纶涂覆隔膜就是一个典型例子。具备出色的热收缩性能和极高的破膜温度；采用特殊的低闭孔基膜，降低了闭孔温度；电解液浸润性优异等特点。这些特性有效提高了锂电池在高温环境下的安全性，并可提升电池的循环和倍率性能。相较于现在主流的陶瓷或PVDF涂覆，芳纶涂覆隔膜具有更优的热性能、吸液和保液性能，以及更轻的比重。

与陶瓷涂覆材料相比，纳米材料与基膜更为贴合、接触面积更大，不仅能够提高耐热性能（180℃不收缩、破膜温度高于180℃），还能提供更好的浸润性（提升电池制造效率）和更低阻抗。

尽管这些新型涂覆材料展现出了诸多优势，但它们在规模化制备方面仍面临挑战，这也是未来行业发展需要重点解决的问题。

四，固态电解质膜成为固态电池与隔膜发展的交集。

虽然全固态电池将由固态电解质实现对隔膜的取代，但固态电解质仍将以薄膜形态存在于电芯之中，其性能发挥也同样受到材料结构和制备工艺两大因素的影响。

然而，固态电解质的发展还处于材料没定型、膜没定型、怎么用也没定型的阶段，但这也意味着各种新技术应用的可能性非常之多，也带来了不同性能隔膜的市场空间。

另外，致力于干湿法隔膜的差异化开发并优化其制备工艺，实际上也是为固态电池所需技术进行储备的过程。这与固态电芯更倾向于叠片工艺，以及刀片电池企业对叠片线与设备的布局具有相同的长远意义。

氧化物固态电解质膜的湿法制备与锂电涂覆工艺类似，其后续降本也可共享思路，主要解决去溶剂过程的成本挑战，以及提高成膜均一性等方面。

制备技术的相通性，也带来了固态电解质膜与涂覆膜同台竞技的可能性。

从这个角度出发，LATP膜可以视为对现有陶瓷涂覆膜的迭代，同样可以应用于对比能、倍率、安全、寿命等要求更高的传统锂电池上。

然而，固态电解质膜的大规模制备仍面临着生产效率和成本控制的挑战。如果相关工艺能在成熟产线中得到验证，将有力推动固态电池的产业化进程。

文章来源：高工锂电

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